塑料凹印复合纸箱工艺采用单面生产线时，若面纸印刷完成后还需要覆亮光膜，且生产批量较大，则可以不在面纸上印刷，而用凹印方式在塑料薄膜上完成凹印里印，且加上白底，然后将印刷好的塑料薄膜与面纸先复合，再按常规纸箱成型工艺完成制箱。 铜版纸凹印复合纸箱工艺当生产批量比较大，不需要覆膜，且要求印刷效果好、成本低时，就可采用此工艺。该工艺是先用纸张凹印机印刷较薄的铜版纸，然后将此印刷精美的铜版纸与普通渣板纸或箱板纸复合，整体作为纸箱面纸，再进行对裱和正常的纸箱成型加工。
在低温低湿的环境(如冬季)下生产包装纸箱时，可适当增洪流与胶黏剂的份额。其中，生产单瓦楞纸板的胶黏剂的黏度应操控在 15s，固含量应操控在17%左右;生产三层瓦楞纸板时，胶黏剂的黏度应操控在40s，固含量应操控在19%。同时，硼砂的用量减少至4千克，以促进胶黏剂更多地渗透到瓦楞纸板内部。
在高温高湿的环境(如夏日)下生产包装纸箱时，应减小水与胶黏剂的份额。其中，生产单瓦楞纸板时，胶黏剂的黏度应操控在 18s，固含量应操控在1 8%左右;生产三层瓦楞纸板时，胶黏剂的黏度应操控在55s，固含量应操控在2l%。同时，硼砂的用量增加至6 千克，以增加胶膜硬度，然后减少胶黏剂渗透至瓦楞纸板内部，到达提高包装纸箱抗压强度的目的。
在正常生产三层瓦楞纸板时，上述3个间隙值分别为2.5mm、2.4mm、2.5mm，此刻出板厚度为3.15mm。有时单瓦楞纸板涂胶后与白板纸黏合进程中会呈现弯曲现象，或者打胶较差，然后构成瓦楞纸板边缘开胶，此刻操作人员可将压胶辊间隙值调小至1.8mm、涂胶辊间隙值调大至3.3mm，这样做虽然可以处理瓦楞纸板的黏合强度问题，但出板厚度较差(仅为2.9～3.Omm)、瓦楞纸板较软，无法保证其抗压强度，因而有必要拟定操作规程，规范间隙值。 当环境湿度高于60%时，原纸水分较高，而蒸汽压力值又在稳定规模，仅仅通过调整预热包角，原纸水分未必得到较好的蒸腾。通过涂胶机，单瓦楞纸和白板纸吸胶黏合，包装纸箱的含水量注定较高，然后使得包装纸箱的挺度变差。这时就有必要对瓦楞机的机速进行操控，减慢机速，加速面纸和瓦楞纸内部的水分蒸腾。
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